“最新一批次產品的碾環、熱處理、粗車、精車等環節一切正常，截至目前，我們的合格率保持在99.5%，大家繼續加油。”5月15日，在定襄經濟技術開發區山西天寶集團（以下簡稱“天寶集團”）的數據大屏前，副經理劉陽正在向各生產班組同步實時數據。大屏上，生產、質量、銷售、倉儲、能耗等信息動態更新——這套基于5G+云平臺風力發電環鍛件搭建的智能系統，通過生產自動化、管理信息化、運營智能化“三步走”，實現了從鍛坯下料到成品檢測的全流程智慧監控追溯。
當前，制造業加速向綠色化、智能化、高端化轉型升級。作為全國專業生產風電法蘭、壓力容器法蘭、大型鍛件的領軍企業，天寶集團憑借在數字化轉型、綠色制造及科技創新領域的突出表現，先后榮獲國家級專精特新“小巨人”企業、國家級綠色工廠、山西省智能制造示范企業等稱號，產品遠銷西班牙、巴西、印度、墨西哥、德國等國家和地區，遍布國內外一百多個風電場，使用于上萬臺風塔。2024年，企業生產法蘭鍛件達8.2萬噸，實現產值7億元左右，在全球風電裝備供應鏈中占據重要位置。
在天寶集團熱處理車間，大型機械抓取圓柱狀毛坯，在加熱爐、鍛造油壓機和碾環機間穿梭。加熱爐熱浪滾滾，橙紅色的鍛坯被精準送入鍛造油壓機，在巨大的壓力下形成環形鍛件雛形。隨后，機械臂將其移送至碾環機精密軋制，在數控程序的控制下逐步達到工藝標準。車間正上方，工作人員實時監控著每一個鍛件原料批次、生產參數、生產進度等數值，讓火熱的生產始終處于精準的數字管控之下。
這“冰火交融”的一幕，是天寶集團智能制造升級的生動注腳。2022年，天寶集團投資2.23億元建設了基于5G+云平臺風力發電環鍛件智能制造擴建項目。項目采用10米數控徑—軸向軋環機、1萬噸鍛造液壓機等大型鍛壓裝備，配備了數控鋸床、數控油壓機、數控碾環機、數控立車、數控鉆床等設備50多臺（套），將集團風電法蘭的生產能力從直徑5米提升到10米。
“啟用的新車間制造裝備數控化率達80%以上，生產效率大幅提升，單位產品能耗顯著降低。”劉陽說，“風電塔筒法蘭是風電塔筒的關鍵連接件對生產要求很高。‘5G+云平臺風力發電環鍛件’項目能通過人工智能、大數據等技術，提高生產的精準度、檢測的嚴謹性，從而提升企業的質量保證能力。”
為了打造智能制造車間，天寶集團建立了產品數據管理系統、資源計劃系統和車間制造執行系統，實現了生產過程數據采集、產品在線檢測，生產進度、現場操作、質量檢驗等數據自動上傳公司數據中心并可視化，還將原料采購、生產制造、銷售及服務全過程數字化。同時，利用5G通信技術建立了內部通信網絡架構，實現各系統信息的互聯互通，極大提升了團隊的溝通反饋效率。
在天寶集團，火熱的鍛造車間與冰冷的數據流共同譜寫出傳統產業轉型升級的“冰與火之歌”，古老的鍛造技藝在數字文明中煥發新的光芒。（山西日報記者 高瑋）
